化爐底引起的電壓擺

這種曲線特點：

屬于高幅度低頻率的，一般是化爐底、爐底沉淀較多的原因。

分析：

爐底有結殼或沉淀，增大了陰極電壓降，在電壓一定的情況下，就會形成壓極距狀態(tài)，引起電壓擺動。

處理方法：

提高設定電壓20—50mv，1—2天之內隨著爐底的干凈逐漸把電壓降到正常值。

1）添加劑添加過量：一般情況下鋅酸鹽鍍鋅層的光亮度稍遜于氯化鉀鍍鋅層，有時為了獲得更光亮的鍍層，就靠多加光亮劑來彌補，結果鍍層不但達不到預想的光亮度。而且造成鍍層的結合力受到嚴重影響。

2）工件鍍前在鍍槽中停留時間過長：有人認為鋅酸鹽鍍鋅溶液是堿性的，把經(jīng)過前處理的工件掛在鍍槽中，待聚夠一槽后再送電施鍍，這樣工件易產(chǎn)生表面鈍化，從而影響到鍍層的結合力。

3）鍍層過厚：對于鍍鋅來說，鍍層過厚，鍍層的內應力和脆性增大，工件邊緣部位的鍍層出現(xiàn)氣泡，脫皮。所以一般鍍層厚度宜控制在20μm以內。

4）鍍液表面浮有油污：工件入槽后被鍍液表面的油污和光亮劑分解物組成的污物所包圍。從而引起鍍層脫皮。

5）工件除油不徹底：有人認為鋅酸鹽鍍鋅是堿性的，必定有除油能力，前處理可以馬虎一點。鍍液雖是堿性的，但當有油污的工件入槽后，在其與堿性物質起作用之前，鋅離子即搶先放電析出，鋅層沉積在薄層油膜上，結合力降低。

出現(xiàn)鍍鋅層沉積速度慢的原因也有很多，如果考慮到實際操作上的各種因素，其原因可能有：前處理不徹底，工件表面覆蓋有氧化膜，影響了鋅離子的正常沉積；零件導電不良，電流在導線上有消耗，分配到工件表面的電流過小；高碳鋼、鑄鐵等零件表面含碳量高，降低氫的析出電位，使得工件表面析氫加速，造成電流效率降低；零件綁扎過密，鍍鋅時工件局部遭到屏蔽而導致鍍層過?。诲円旱臏囟绕?，不允許使用正常的電流密度，影響了沉積速度；鍍液中氫氧化鈉含量偏高，電流效率相應降低；鍍液中添加劑含量偏低，影響了鍍液的分散能力，造成零件表面鍍層局部顯得過??；電流密度偏低影響沉積速度等。

解決上述故障的方法，就是針對性的采取一些措施，如加強鍍前處理，保證零件表面的氧化皮去除干凈；注意電鍍掛具的導電和槽內分布，保證零件的電流線的分布均勻；保持鍍液成分、溫度和電流密度處于規(guī)范和標準范圍內。這樣就達到鍍鋅層沉積的正常速度。