機械加工廠機械加工工件時，要獲得加工工件相對高的精度，要選擇正確的刀具對工件進行切削加工。刀具的選擇應考慮的主要因素有很多，首先是被加工工件的材料、性能，例如材質是金屬還是非金屬，其機械加工材質的硬度、剛度、塑性、韌性及耐磨性如何等。

其次需考慮的是機械加工廠制定的加工工藝類別，機械加工零件時選擇數控車削、鉆削、數控銑削、鏜削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等，根據加工工藝來確定適合的刀具。

還有機械加工工件的信息，刀具能承受的切削用量及各種輔助因素。工件的幾何形狀怎樣、加工余量大小、零件的技術要求及經濟指標。刀具切削用量主要有三要素，包括主軸轉速、切削速度與切削深度；輔助因素包括操作間斷時間、振動頻率、電力波動或突然中斷等，也是需要考慮的。

機械加工廠機械加工中，被加工表面對其他表面位置精度的獲得，主要取決工件的裝夾。直接找正裝夾是用百分表、劃線盤或目測直接在機床上找正機械加工工件位置的裝夾方法。

劃線找正裝夾是先在毛坯上按照零件圖劃出中心線、對稱線和各待加工表面的加工線，然后將工件裝上機床，按照劃好的線找正工件在機床上的裝夾位置。這種裝夾方法生產率低，精度低，且對工人技術水平要求高，一般用于單件小批生產中加工復雜而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而無法直接用夾具裝夾的場合。

用夾具裝夾是按照被加工工序要求專門設計的，夾具上的定位元件能使工件相對于機床與刀具迅速占有正確位置，不需找正能工件的裝夾定位精度，用夾具裝夾生產率高，定位精度高，但需要設計、制造專用夾具，廣泛用于機械加工廠對于成批及大量生產。

純粹的基礎水平考慮的重點是如何減少誤差，提高精度，所以選擇本質表面的基本原則是：

：基準重合原則。應選擇盡可能的設計基準作為定位基準。特別是在后的完成,保證準確性,更應注意這一原則。這樣可以避免造成位置誤差基準偏差;

第二：基準統(tǒng)一原則。應選擇統(tǒng)一的定位基準面的各種表面處理,盡量保證各表面間的位置精度;有時也遵循共同基準的原則,反復加工;

第三：自為基準原則。一些小型機械加工余量和統(tǒng)一的精加工過程,確保加工質量和生產率,與精密加工表面本身作為一個基礎水平。

機械加工零件時先進行相應的熱處理工序，可以讓加工零件的精度及使用壽命大大的加強，這樣有助于提高機械加工零件的硬度、耐磨性以及強度。機械加工是利用機床設備對零件進行加工的一種加工工藝。

那么如何對機械加工零件進行熱處理呢機械加工對零件加工前后會進行相應的熱處理工序。

1.去除毛坯的內應力。多用于鑄件、鍛件、焊接件。

2.改善加工條件。等。使材料易于加工。如退火、正火。調質處理。

3.提高金屬材料的綜合機械性能。

4.可以提高材料硬度。如滲碳,淬火等

近年來，我國精密機械零件加工行業(yè)受國內外經濟環(huán)境影響，形勢較為低迷。因此，精密機械加工廠轉型升級意義重大、迫在眉睫。只要廣大零件加工廠家堅持可持續(xù)的發(fā)展方向，走轉型升級的發(fā)展道路，就一定能夠把我國精密機械零件加工業(yè)做大做強，實現零件加工業(yè)由生產型向生產服務型轉變、由粗放式管理向精益化管理轉變、由低端制造向高端制造的轉變。

一是實現人機交互技術。精密機械加工廠必須加大工業(yè)機器人的應用，包括機器與人的相互協(xié)調，提高人機性、駕駛舒適性，簡化操作人員的精密機械零件加工的操作程序，方便零件加工技術保養(yǎng)，改善操作人員的工作條件等。

二是實現智能化技術。加大智能化零件加工技術的應用，包括基于網絡和現場總線的設備互聯，對設備和物料的自動識別和通信，精密機械加工廠經營業(yè)務數字化模型及對應的信息系統(tǒng)等。

三是實現精密機械零件加工的模塊化設計。積極采用模塊化設計技術，力求以少數模塊組成盡可能多的零件加工，并在滿足要求的基礎上使精密機械零件加工產品精度提高、性能穩(wěn)定、結構簡單、成本低廉，且模塊結構、模塊間的聯系應盡量簡單、規(guī)范。

在此趨勢下，精密機械加工廠應通過增加科技投入，提升零件加工產品的性能和質量，擺脫同質化困境，以期在日益激烈的市場競爭中占據主動。這一情況的改善，也將客觀推動了我國精密機械零件加工技術水平的提升，自主品牌零件加工企業(yè)競爭力得到增強。