電路板回收的預處理階段是整個回收流程的基礎，直接影響后續(xù)金屬提取效率和環(huán)保性。以下是該階段的關鍵注意事項，從操作流程、環(huán)保、設備維護等維度展開說明：
一、拆解與分類階段注意事項
1. 人工拆解的性
防護措施：
操作人員需佩戴防塵口罩、手套、護目鏡等防護裝備，避免接觸電路板上的鉛焊料、溴化阻燃劑等有毒物質。
拆解環(huán)境需通風良好，減少粉塵和揮發(fā)性有機物（VOCs）吸入風險。
精細操作要求：
避免暴力拆解導致元器件破損（如電解電容電解液泄漏），優(yōu)先使用專用工具（如吸錫器、防靜電鑷子）。
對含電池、電容的電路板，需先放電處理，防止短路或爆炸風險。
2. 元器件分類與再利用
可回收元器件篩選：
分揀出功能完好的芯片、連接器、傳感器等，通過檢測后用于二手市場或維修領域，提升資源利用率。
注意區(qū)分不同類型元器件（如表面貼裝元件 SMD 與通孔元件），避免混合處理增加后續(xù)難度。
危險元件隔離：
單獨收集含汞元件（如熒光燈管）、含鉛元件（如老式焊料）、含鎘電池等，交由專業(yè)危廢處理機構處置，嚴禁混入普通拆解流程。
3. 電路板分級管理
按材質與金屬含量分類：
區(qū)分單 / 雙面板、多層板、柔性電路板（FPC），多層板因金屬層數多需優(yōu)先處理。
按金屬富集程度分級（如含貴金屬的手機主板、含銅量高的電源板），實現 “高價值板精細處理，低價值板批量處理”。
標識與追溯：
對不同類別電路板進行標簽化管理，記錄來源、類型、數量等信息，便于后續(xù)流程優(yōu)化和責任追溯（尤其符合環(huán)保法規(guī)要求）。
二、破碎與分選階段注意事項
1. 破碎設備的選型與參數控制
破碎粒度適配性：
根據后續(xù)分選工藝選擇破碎設備（如顎式破碎機、錘式破碎機、剪切式破碎機），一般目標粒度為 1-5 毫米。
避免過度破碎導致金屬顆粒過細（<0.1 毫米），增加分選難度；同時防止破碎不足導致金屬與非金屬粘連。
設備耐磨與防爆：
破碎含金屬的電路板時，設備內襯需采用耐磨材料（如高錳鋼、聚氨酯），定期檢查磨損情況，避免金屬碎屑泄漏。
對可能產生靜電的破碎環(huán)境，需接地并控制粉塵濃度，防止粉塵爆炸（如銅粉、樹脂粉塵均為可燃粉塵）。
2. 物理分選的效率優(yōu)化
磁選與渦流分選的順序：
優(yōu)先通過磁選去除鐵磁性金屬（如螺絲、散熱器），避免干擾后續(xù)渦流分選對銅、鋁等非鐵金屬的識別。
渦流分選機需定期清理傳送帶表面附著的金屬顆粒，確保磁場強度穩(wěn)定。
氣流分選的風速控制：
根據顆粒密度調整風速（金屬顆粒密度大需高風速，非金屬密度小需低風速），避免銅粒與樹脂粉末混雜。
配置除塵設備（如布袋除塵器），收集分選過程中產生的細粉塵，防止排放污染。
3. 靜電分選的環(huán)境要求
濕度與溫度控制：
靜電分選需在干燥環(huán)境（濕度 < 40%）中進行，避免水分降低顆粒帶電性；溫度過高可能導致樹脂顆粒軟化，影響分選效果。
電極清潔與電壓調節(jié)：
定期清潔電極表面的粉塵殘留，防止放電不均勻；根據物料特性調整電壓（通常幾千到上萬伏），確保金屬與非金屬有效分離。
三、環(huán)保與合規(guī)性注意事項
1. 粉塵與廢氣處理
全流程密閉作業(yè)：
拆解、破碎、分選環(huán)節(jié)需在密閉車間或設備中進行，配備負壓吸塵系統(tǒng)，防止粉塵逸散。
對可能產生 VOCs 的環(huán)節(jié)（如加熱拆解），需安裝活性炭吸附或催化燃燒（RCO）裝置處理廢氣。
廢水管控：
預處理階段若需水洗（如去除表面污染物），廢水需經沉淀、中和處理，檢測重金屬（如鉛、銅）濃度達標后排放，或循環(huán)回用。
2. 危險廢物暫存與轉移
分類暫存設施：
設立專用危廢暫存間，分區(qū)存放含汞元件、廢電路板碎屑、廢機油（設備維護產生）等，標識清晰并定期稱重記錄。
合規(guī)轉移流程：
危險廢物需交由有資質的處理單位處置，嚴格執(zhí)行《危險廢物轉移聯單管理辦法》，避免非法傾倒。
四、成本與效率平衡
1. 自動化設備投入
機器人拆解與 AI 分揀：
對高價值電路板（如服務器主板），可引入機器人進行自動化拆解，搭配 AI 視覺識別系統(tǒng)分揀元器件，降低人工成本并提升精度。
流水線優(yōu)化：
設計 “拆解 - 破碎 - 分選” 連續(xù)化生產線，減少物料中轉損耗，例如通過傳送帶直接將破碎顆粒輸送至分選設備。
2. 數據監(jiān)控與工藝調整
實時監(jiān)測參數：
安裝傳感器監(jiān)測破碎設備的電流、分選設備的金屬回收率等數據，動態(tài)調整運行參數（如破碎轉速、分選風速）。
定期工藝評估：
每周 / 月分析金屬回收率、能耗、設備故障率等指標，對比（如金屬總回收率目標≥95%），持續(xù)優(yōu)化流程。
